机械臂灵活起落，焊花精准游走。近日，记者走进海门港经济开发区南通昊昱重工有限公司生产车间，智能化焊接设备全速运转，现场生产高效有序。该公司深耕技改升级，坚持自研自制打造智能焊接生产线，依靠自主可控核心工艺替代传统人工焊接作业，持续推动重工制造提质增效，加速智能制造转型。

在企业结构件生产工区，由企业自主研发、集成打造的龙门式智能焊接机器人生产线正高效作业，随着机械臂精准对准焊缝，在弧光闪烁间，大型重工构件的焊接工序一气呵成。技术人员只需提前录入工艺参数，即可全程监控设备运行，无需近距离开展高强度手工焊接作业。

“传统人工焊接不仅依赖老师傅的手艺，还面临招工难、产能不稳定的问题，技改是企业发展的必答题。”昊昱重工副总经理王斌坦言，过去，大型结构件焊接工序高度依赖熟练焊工，不仅用工成本逐年攀升，焊接质量还易受人员状态、技术水平影响，难以满足高端市场订单的标准化、高精度要求。技改初期，企业也曾考虑直接采购成品智能焊接设备，但重工结构件品类多、规格杂、焊接工艺要求特殊，通用设备的适配性与灵活性不足，无法完全匹配生产需求。“与其被外部技术牵着走，不如把核心能力握在自己手里。”王斌介绍，企业最终决定组建专项技术团队，走自研自产路线，结合自身产品的工艺特点定制开发整套龙门式机器人焊接系统，从机械架构设计、控制程序编写到焊接工艺适配，全部由企业技术团队自主完成。

目前，这套自研自产的智能焊接产线已全面投入生产使用，单条产线可替代6至8名熟练焊工，生产效率较传统人工模式提升40%以上，产品焊接合格率更是提升至99%以上，生产周期缩短近三分之一。更关键的是，自主研发的产线可根据不同订单的构件规格、焊接要求快速调整参数、迭代工艺，设备日常运维与功能升级也无需依赖外部厂商，大幅降低了长期运营成本。“智能化改造的一次性投入是不小，但自研自产让我们省下了高额的定制采购费用，更重要的是把核心技术主动权牢牢攥在了自己手里。从长期运营来看，既降低了用工成本与安全管理压力，又稳住了产品质量与交付效率，企业的市场核心竞争力得到了实打实的提升。”王斌说。

技改是制造业转型升级的“关键一招”，自主研发则是企业行稳致远的核心底气。近年来，我区持续加大工业技改扶持力度，出台专项奖补政策，鼓励装备制造企业加大设备更新与技术创新投入，支持企业开展核心技术自主攻关，推动产业向智能化、高端化迈进。昊昱重工以自研产线撬动技改升级的发展路径，正是我区本土重工企业以技术创新提内力、以自主智造增实力的生动缩影。

谈及下一步发展，王斌表示，企业将持续加码技术改造与自主研发投入，逐步推进下料、拼装、打磨等工序的智能化升级，打造全流程自主可控的智能化生产车间。